一輛汽車買回家,可能會在外面開個十年、二十年。它要經歷夏天的烈日曝曬、冬天的冰雪寒風,還有高速公路上的碎石撞擊。
這就是為什麼汽車零件電鍍被公認為電鍍產業中,技術門檻最高的領域之一。一般的電鍍水龍頭如果裝在車上,可能不到一年就會起泡、生鏽。
這篇文章將揭開車廠對於塑膠電鍍代工的嚴苛要求,以及工廠必須具備哪些技術,才能做出「車規級」的產品。
最大的敵人:熱脹冷縮
汽車外觀件(如水箱護罩、車門把手、車型銘牌)大多使用ABS塑膠材質進行電鍍。
這裡有一個物理上的大難題:塑膠受熱膨脹的速度,比金屬快很多。
當車子在烈日下曝曬,溫度可能高達60度,塑膠會想變大,但上面的金屬層不想變那麼大。到了晚上或冬天,塑膠縮小的幅度又比金屬大。這兩種材質如果抓得不緊,中間就會產生縫隙,接著就是起泡、剝落。
所以,車規級的電鍍,首重「結合力」。工廠必須精準控制化學粗化的程度,讓金屬層與塑膠層死死咬合,確保它們在溫差劇烈變化下,依然能同步伸縮。
秘密武器:微孔鎳 (Microporous Nickel)
為什麼汽車上的電鍍件,就算被石頭打到一個小洞,也不會馬上整片生鏽?
這歸功於一種特殊的電鍍層,叫做「微孔鎳」。
在電鍍的過程中,工廠會在光亮鎳層上面,再鍍上一層含有特殊顆粒的鎳槽,最後才鍍上鉻。這會在表面形成成千上萬個肉眼看不見的微小孔洞。
這些微孔的作用,是為了「分散電流」。當腐蝕發生時,這些微孔會把腐蝕的力量分散到整個表面,而不是集中攻擊某一個點。這樣就能大幅減緩腐蝕穿透到底層的速度,讓零件的壽命延長好幾倍。這也是汽車零件電鍍與一般裝飾性電鍍最大的不同之處。
兩大魔王級測試:CASS 與 熱循環
要證明產品能裝在汽車上,塑膠電鍍代工廠必須通過兩項最嚴格的考試: Continue reading →