汽車零件電鍍的嚴格標準：耐候性與壽命的考驗
一輛汽車買回家，可能會在外面開個十年、二十年。它要經歷夏天的烈日曝曬、冬天的冰雪寒風，還有高速公路上的碎石撞擊。 這就是為什麼汽車零件電鍍被公認為電鍍產業中，技術門檻最高的領域之一。一般的電鍍水龍頭如果裝在車上，可能不到一年就會起泡、生鏽。 這篇文章將揭開車廠對於塑膠電鍍代工的嚴苛要求，以及工廠必須具備哪些技術，才能做出「車規級」的產品。 最大的敵人：熱脹冷縮 汽車外觀件（如水箱護罩、車門把手、車型銘牌）大多使用ABS塑膠材質進行電鍍。 這裡有一個物理上的大難題：塑膠受熱膨脹的速度，比金屬快很多。 當車子在烈日下曝曬，溫度可能高達60度，塑膠會想變大，但上面的金屬層不想變那麼大。到了晚上或冬天，塑膠縮小的幅度又比金屬大。這兩種材質如果抓得不緊，中間就會產生縫隙，接著就是起泡、剝落。 所以，車規級的電鍍，首重「結合力」。工廠必須精準控制化學粗化的程度，讓金屬層與塑膠層死死咬合，確保它們在溫差劇烈變化下，依然能同步伸縮。 秘密武器：微孔鎳 (Microporous Nickel) 為什麼汽車上的電鍍件，就算被石頭打到一個小洞，也不會馬上整片生鏽？ 這歸功於一種特殊的電鍍層，叫做「微孔鎳」。 在電鍍的過程中，工廠會在光亮鎳層上面，再鍍上一層含有特殊顆粒的鎳槽，最後才鍍上鉻。這會在表面形成成千上萬個肉眼看不見的微小孔洞。 這些微孔的作用，是為了「分散電流」。當腐蝕發生時，這些微孔會把腐蝕的力量分散到整個表面，而不是集中攻擊某一個點。這樣就能大幅減緩腐蝕穿透到底層的速度，讓零件的壽命延長好幾倍。這也是汽車零件電鍍與一般裝飾性電鍍最大的不同之處。 兩大魔王級測試：CASS 與 熱循環 要證明產品能裝在汽車上，塑膠電鍍代工廠必須通過兩項最嚴格的考試：
