汽車零件電鍍的嚴格標準：耐候性與壽命的考驗

一輛汽車買回家，可能會在外面開個十年、二十年。它要經歷夏天的烈日曝曬、冬天的冰雪寒風，還有高速公路上的碎石撞擊。

這就是為什麼汽車零件電鍍被公認為電鍍產業中，技術門檻最高的領域之一。一般的電鍍水龍頭如果裝在車上，可能不到一年就會起泡、生鏽。

這篇文章將揭開車廠對於塑膠電鍍代工的嚴苛要求，以及工廠必須具備哪些技術，才能做出「車規級」的產品。

最大的敵人：熱脹冷縮

汽車外觀件（如水箱護罩、車門把手、車型銘牌）大多使用ABS塑膠材質進行電鍍。

這裡有一個物理上的大難題：塑膠受熱膨脹的速度，比金屬快很多。

當車子在烈日下曝曬，溫度可能高達60度，塑膠會想變大，但上面的金屬層不想變那麼大。到了晚上或冬天，塑膠縮小的幅度又比金屬大。這兩種材質如果抓得不緊，中間就會產生縫隙，接著就是起泡、剝落。

所以，車規級的電鍍，首重「結合力」。工廠必須精準控制化學粗化的程度，讓金屬層與塑膠層死死咬合，確保它們在溫差劇烈變化下，依然能同步伸縮。

為什麼汽車上的電鍍件，就算被石頭打到一個小洞，也不會馬上整片生鏽？

這歸功於一種特殊的電鍍層，叫做「微孔鎳」。

在電鍍的過程中，工廠會在光亮鎳層上面，再鍍上一層含有特殊顆粒的鎳槽，最後才鍍上鉻。這會在表面形成成千上萬個肉眼看不見的微小孔洞。

這些微孔的作用，是為了「分散電流」。當腐蝕發生時，這些微孔會把腐蝕的力量分散到整個表面，而不是集中攻擊某一個點。這樣就能大幅減緩腐蝕穿透到底層的速度，讓零件的壽命延長好幾倍。這也是汽車零件電鍍與一般裝飾性電鍍最大的不同之處。

要證明產品能裝在汽車上，塑膠電鍍代工廠必須通過兩項最嚴格的考試：

一般的鹽霧測試已經不夠看了。CASS測試是在鹽水中加入氯化銅和冰醋酸，腐蝕速度是一般鹽霧測試的數倍。
車廠的標準通常要求CASS測試需達到48小時、甚至72小時以上不可有外觀腐蝕缺陷。這考驗著電鍍層的厚度是否足夠，以及電位差的設計是否正確。

這是為了模擬極端氣候。測試會將零件放入機器中，在極低溫（例如零下40度）和極高溫（例如80度）之間快速切換，循環多次。
測試結束後，零件不能有任何變形、起泡或裂痕。這是檢驗塑膠與金屬結合力最殘酷也最有效的關卡。

汽車零件的電鍍，不只是為了好看，更是為了安全與品牌形象。只要出現一次批量的起泡問題，隨之而來的召回成本與商譽損失是巨大的。

因此，尋找供應商時，不能只看價格。你需要的是一間擁有完整實驗室設備，且真正理解車規標準的工廠。

信璋有限公司長期深耕高品質電鍍領域，對於CASS測試與熱循環測試有著嚴格的內部控管流程。他們深知如何透過多層鎳技術來提升耐候性，是許多追求極致品質的廠商首選的合作夥伴。